El costo energético de una planta de alimentos balanceados subió mas de 40% en términos reales en los últimos dos años en gran parte de LATAM. El precio de venta no acompañó ese ritmo.
La energía siempre fue un costo relevante en la industria de alimentos balanceados. La molienda, el peletizado, el acondicionamiento y los sistemas de ventilación concentran una demanda intensiva que no tiene sustituto simple.
Lo que cambió es la magnitud del impacto.
En muchos países de la región, la combinación de tarifas eléctricas en aumento, precios del gas industrial sin estabilidad y mayor dependencia de generación propia para cubrir cortes o variaciones de red convirtió a la energía en una variable de primer orden.
Para una planta que opera con márgenes pequeños, un incremento del 40 por ciento en el costo energético sin posibilidad de traslado a precio equivale a eliminar buena parte del resultado del ejercicio.
El problema no es solo el costo. Es la imprevisibilidad.
Presupuestar energía se volvió un ejercicio de alta incertidumbre.
Las plantas que no tienen un sistema de monitoreo y gestión activa del consumo energético están, en la práctica, operando con un costo variable que no controlan y que puede alterar el resultado sin previo aviso.
Variables a seguir
- Costo energético por tonelada producida.
- Demanda pico vs. demanda promedio, identificar oportunidades de redistribución de carga
- Participación del costo energético en el costo total de operación
- Variación tarifaria proyectada para el trimestre siguiente
Una planta que no mide su consumo energético con precisión no sabe cuánto le cuesta producir. Solo cree que lo sabe.
